Turning използва стационарен и не въртящ се инструмент, защото по време на завъртането му е детайлът, който се върти, а не инструментът.Инструментите за завъртане обикновено се състоят от сменяеми вложки вътре в тялото на инструмента за завъртане.Остриетата са уникални по много начини, включително форма, материал, покритие и геометрия.Формата може да бъде кръгла, за да се увеличи максимално здравината на ръба, с форма на диамант, така че острия връх да може да реже деликатни части, или квадратна или дори осмоъгълна, за да се увеличи броят на отделните ръбове, които могат да бъдат приложени, когато ръбът се износва.Материалът обикновено е карбид, но за по -взискателни приложения се предлагат и керамични, синтеровани метални или диамантени вложки.Различните защитни покрития също помагат на тези материали за остриета да се режат по -бързо и да продължат по -дълго.
Струговането използва струг за отстраняване на материал от външната страна на въртящ се детайл, докато пробиването премахва материала от вътрешността на въртящ се детайл.
Тъй като изискванията за довършителни работи стават все по-взискателни, новите форми на кубичен борен нитрид могат да осигурят по-надеждна алтернатива на карбида.
Тези функции помагат за подобряване на стабилността на режещите инструменти, стандартизирането на ефективността на рязане и разширяването на живота на инструмента, което позволява на магазините да работят без надзор с увереност.
Изследователите на UNCC въвеждат модулация в траекторията на инструментите.Целта е счупването на чип, но по -високите скорости на отстраняване на метали са интересен страничен ефект.
Различните стружколомачи са проектирани за различни параметри.Видеоклиповете за обработка показват разликата в производителността между стружколомачките, използвани за правилните и грешните приложения.
Обработването на скоби с различни покрития по време на груба и довършителна обработка показва как изборът на правилното покритие може да има огромно влияние върху производителността на процеса.
Струговането е процес на отстраняване на материал от външния диаметър на въртящ се детайл с помощта на струг.Едноточковите инструменти режат метала от детайла на (в идеалния случай) къси, чисти, лесно отстраняеми стружки.
Ранните инструменти за струговане бяха твърди правоъгълни парчета от високоскоростна стомана с наклон и ъгъл на хлабина в единия край.Когато даден инструмент се затъпи, механиците го заточват на шлифовъчна машина за повторна употреба.Инструментите от високоскоростна стомана все още са често срещани при по-старите стругове, но карбидните инструменти са станали по-популярни, особено в запоената едноточкова форма.Карбидът има по -добра устойчивост на износване и твърдост, което увеличава производителността и живота на инструмента, но е по -скъп и изисква опит за изостряне.
Завръщането е комбинация от линейни (инструменти) и въртящи се (детайли) движения.Следователно скоростта на рязане се определя като разстояние на въртене (написано като SFM - повърхностни крака в минута - или SMM - квадратни метра в минута - движението на точка на повърхността на част за една минута).Скоростта на подаване (написана на инчове на революция или милиметри) е линейното разстояние, което инструментът изминава по или през повърхността на детайла.Подаването също понякога се изразява като линейното разстояние, изминато от инструмента за една минута (инчове в минута или милиметри в минута).
Изискванията за скорост на подаване варират в зависимост от целта на операцията.Например, при грубо обработване, високите подавания често са по-подходящи за максимизиране на скоростите на отнемане на метал, но изискват голяма твърдост на детайла и мощност на машината.В същото време довършителната обработка може да забави скоростта на подаване, за да се постигне покритието на повърхността, посочено в чертежа на детайла.
Разточването се използва предимно за обработка на големи кухи отвори в отливки или пробиване на отвори в изковки.Повечето инструменти са подобни на традиционните инструменти за струговане, но ъгълът на рязане е особено важен поради проблеми с потока на стружки.
Шпинделът на струговащия център е или с ремъчно задвижване, или с директно задвижване.Най-общо казано, шпинделите с ремъчно задвижване са по-стара технология.Те ускоряват и забавят по-бързо от шпинделите с директно задвижване, което означава, че времената на цикъла могат да бъдат по-дълги.Ако въртите детайл с малък диаметър, времето, необходимо за завъртане на шпиндела от 0 до 6000 rpm, е много дълго.Всъщност времето, необходимо за достигане на тази скорост, може да бъде два пъти по-дълго от шпиндела с директно задвижване.
Шпинделите, задвижвани с ремък, може да имат леки грешки при позициониране поради забавяне на ремъка между задвижването и енкодера.Това не се отнася за плътни шпиндели с директно задвижване.Високите скорости нагоре и надолу и високата точност на позициониране при използване на шпиндел с директно задвижване са значителни предимства при използване на движение по C-ос на работещи инструментални машини.
Интегрираната CNC задна част е ценна функция за автоматизирани процеси.Напълно програмируемата задна част осигурява повишена твърдост и термична стабилност.Лятата задна част обаче добавя тегло към машината.
Има два основни вида програмируеми опашки — серво задвижвани и хидравлични.Серво върховете са удобни, но теглото им може да бъде ограничено.Обикновено хидравличната задна част има телескопична втулка с 6 инча ход.Шпинделът може също така да се удължава, за да поддържа тежки детайли и да упражнява повече сила от серво задна част.
Електрическите инструменти често се разглеждат като нишово решение, но тяхното внедряване може да подобри много различни процеси.#база
Съобщава се, че марката Kennametal KYHK15B осигурява по-голяма дълбочина на рязане от пластините от PcBN при обработка на закалени стомани, свръхсплави и чугуни.
Walter предлага три вида Tiger·tec Gold, специално разработени за струговане на стомана и чугун.
Струговете са една от най-старите технологии за обработка, но все пак е добре да запомните основите, когато обмисляте закупуването на нов струг.#база
Вложките за струговане с металокерамика на Walter са проектирани за точност на размерите, отлично качество на повърхността и намалени вибрации.
Тъй като няма международни стандарти, определящи класове карбиди или диапазони на приложение, потребителите трябва да разчитат на преценка и основни познания, за да постигнат успех.#база
Трите нови ISO-P карбидни пластини със стандартно покритие на Ceratizit са оптимизирани за специфични производствени условия.
Време на публикуване: 18 септември 2023 г